La empresa Rhona incorporó al proceso de fabricación de transformadores de poder un nuevo horno de secado bajo vacío con tecnología y tratamiento europeo, cuya principal finalidad es secar los transformadores de forma más rápida, mostrando mejores resultados que los hornos convencionales.
Carlo Savoy, subgerente de Producción de Rhona, explica que el secado de la aislación de la parte activa es uno de los procesos más importantes en la fabricación de transformadores. Esto es debido a que se deben lograr niveles de 0,5% a 1% de contenido de humedad en la celulosa, a fin de garantizar un buen funcionamiento del equipo.
De acuerdo al ejecutivo, «el proceso de secado bajo vacío combina secado de ventilación de aire caliente y secado al vacío, por la alternancia de fases de calentamiento por convección y fases de vacío, de una manera optimizada, con el fin de reducir aún más el tiempo de secado y aumentar el ahorro de energía».
«El autoclave del horno tiene un volumen aproximado de 90 metros cúbicos y puede alcanzar niveles de vacío por debajo de los 1,5 Torr. (unidad de presión) pudiendo secar unidades de hasta 100 MVA», agrega.
Savoy comenta que, en comparación con los procesos estándar, este tiene en cuenta la curva de presión de vapor de agua, con el fin de mantener la parte a secar en una zona de vaporización optimizada y por lo tanto reducir su tiempo de secado. Los ciclos alternos de calentamiento y de vacío, cambian dependiendo de los niveles de humedad medidos y se detienen automáticamente cuando se ha alcanzado el objetivo de la sequedad definido. Esto hace que sea posible optimizar los costos de energía, mediante la ejecución por la noche y/o los fines de semana.
«Este horno está equipado con una puerta de movimiento elíptico que descansa a lo largo del horno cuando se abre. El sistema de vacío está equipado con toda la instrumentación necesaria para controlar el proceso y con un condensador para medir la cantidad de agua evaporada», precisa el ejecutivo.
Añade que, mediante el uso de control preciso de la temperatura, usando un PLC, «se garantiza una temperatura interna constante de la parte activa a secar y luego las fases de vacío en la que se enfriará debido a la evaporación del agua. Este sistema alcanza niveles excepcionales de eficiencia. Permitiendo mejorar los plazos de entrega en transformadores de poder».