Por equipo de Cocesa Prysmian Group.
Al igual que casi todos los elementos y activos en la sociedad moderna, una instalación eléctrica también tiene un período determinado de vida útil y requiere revisiones y mantenimientos preventivos.
Un buen diseño eléctrico, una buena técnica de instalación, materiales de alta calidad, y, sobre todo, el uso diario que se le da al sistema, permiten extender su vida útil, lograr fácilmente extenderse a los 25 años o más. Sin embargo, las fallas eléctricas suceden de todos modos y más seguido de lo que uno imagina. Así que es fundamental estar pendientes a los indicadores que nos entrega el sistema y corregirlos antes de que se convierta en un problema mayor o en una catástrofe.
Por otro lado, el hecho de que una casa, negocio o industria no haya experimentado fallas eléctricas graves, no significa que todo esté bien y en consecuencia hay que permitir la revisión de un experto periódicamente.
La gran pregunta es: ¿cada cuánto se debe revisar una instalación eléctrica? Aquí, las respuestas son variables. Primero, si el sistema eléctrico no se ha sometido a ningún cambio o variación sustancial, se puede definir un calendario de revisiones de rutina de la siguiente manera:
• A nivel residencial, la instalación eléctrica debería revisarse al menos cada 5 años.
• A nivel comercial, cada 3 o 5 años.
• A nivel industrial, cada un año, con mediciones eléctricas, análisis termográfico, revisión del sistema de puesta a tierra y una inspección exhaustiva por parte de un ingeniero eléctrico.
En el caso de que la instalación eléctrica haya sufrido alguna modificación, ampliación o variación en su “cargabilidad” (potencia instalada, versus potencia demandada), debe ser sometida a un diagnóstico completo que incluya la inspección de un ingeniero eléctrico y la elaboración de un perfil de carga para determinar la energía demandada del sistema.
10 señales de que se necesita cambiar el sistema de cables
En Cocesa Prysmian Group hemos identificado al menos diez factores que indican que ha llegado el momento de reemplazar el cableado, tanto en instalaciones residenciales como también en industriales. Los principales son los siguientes:
#1 Mayor cantidad de artefactos eléctricos y electrónicos
La cantidad de artefactos eléctricos y electrónicos que se conectan hoy día en el hogar han aumentado enormemente en los últimos años, ya sea para trabajar, cocinar e incluso calefaccionar los ambientes. Por lo tanto, el aumento del consumo eléctrico puede provocar cortes del tablero o del medidor muy seguidos, que pueden ser un indicio de que la instalación ya no soporta igual que antes la corriente debido al uso diario.
#2 Cables y artefactos muy antiguos
Los cables y los artefactos muy antiguos, mayores a veinte años, suponen un alto riesgo de accidentes debido a que el cableado, los interruptores, las canalizaciones y los centros de alumbrado, muchas veces están obsoletos por el desarrollo de nuevos materiales y las modificaciones de las normas eléctricas.
#3: Daño prematuro del cableado
Los cables son fabricados con materiales aislantes poliméricos y están diseñados para soportar una temperatura máxima de operación. Sin embargo, cuando los cables no son seleccionados por los tres métodos de cálculo: ampacidad, caída de tensión y cortocircuito, operan a temperaturas de sobrecarga, reduciendo su vida útil.
#4: Calentamiento excesivo del cable
Cuando el cable trabaja en sobrecarga, la temperatura del conductor se incrementa, provocando que la impedancia/resistencia se incremente. Esto provoca una disminución en la ampacidad del conductor en más del 20%. Para solucionar este problema, se debe medir las cargas y de ser necesario reemplazar el cable por uno de mayor sección transversal.
#5: Bajo factor de potencia
Cuando existen calentamientos por sobrecarga en el agrupamiento de cables en una canalización, la potencia reactiva del circuito se ve incrementada por el “efecto joule”, es decir, el factor de potencia se verá mermado hasta un 20%. Para corregir esta dificultad es necesario medir las cargas, temperatura ambiente, humedad y el número de conductores en la misma canalización. Y, después, sobre esta base determinar si es necesario reemplazar el cable, hacer una separación de circuitos u otros cambios.
#6: Factores ambientales, daños mecánicos y químicos
Algunos de los factores ambientales con mayor riesgo de daños en el cableado son: humedad, vapor, hidrocarburos, aceites, grasas, aguas grises o pesadas o zonas donde hay temperaturas extremas tales como hornos, sistemas de refrigeración y maltratos mecánicos como tráfico pesado, movimiento continuo, golpes, etc.
#7: Paros de producción no programados por desconexión de terminales
Uno de los problemas más comunes en las industrias se produce por el calentamiento de los cables, que por lo general es generado por el calor que se transmite a las protecciones térmicas, las cuales se accionan desenergizando los equipos. Esto conlleva un gran riesgo de accidentes y cortocircuitos cuando los cables trabajan en temperaturas de sobre carga. Con el fin de prevenirlo es importante analizar y medir las cargas máximas, para definir la sección transversal de forma correcta.
#8: Armónicos o ruido en el circuito
Gracias a los avances tecnológicos ahora contamos con equipos de bajo consumo energético, entre ellos, los variadores de frecuencia de baja tensión. Estos equipos emiten campos electromagnéticos en los cables, lo que induce corrientes y voltajes altamente peligrosos tanto para el sistema eléctrico como para el personal que labora.
#9: Calentamiento inexplicable en motores
Cuando no se utilizan cables con un trenzado simétrico y blindaje electromagnético, se corre el riesgo de que las corrientes y voltajes inducidos se fuguen a través de la carcasa del motor. Esto se produce porque las corrientes de modo común buscan los caminos de menor impedancia (partes metálicas) propiciando así calentamientos en carcasas, armaduras y rodamientos. Esto va mermando la vida útil de los motores, disminuye su eficiencia o incluso los daña permanentemente.
#10: Desgaste prematuro de elementos mecánicos
Cuando existen corrientes de modo común inducidas en motores controlados por VFD, pueden viajar por todos los elementos metálicos de la maquinaria, alojándose principalmente en rodamientos y cojinetes de ejes o flechas. Esto genera un desgaste prematuro en elementos como rodamientos, cojinetes, ejes de transmisión, etc.
Datos útiles
• El nuevo Reglamento de Seguridad de las Instalaciones de Consumo de Energía Eléctrica (Decreto 08) entró en vigor el 12 de julio de 2021.
• Siempre debe consultarse con un instalador autorizado por la SEC, con el fin de evidenciar el cumplimiento de las exigencias técnicas vigentes para las instalaciones.
• El desconocimiento de la ley no exime de su cumplimiento.
Para más información y productos, ingresar a www.chile.prysmiangroup.com y, en las redes sociales, buscar a PrysmianGroupChile.