En Brasil, Siemens suministró a Celulosa Riograndense, del grupo chileno CMPC, las turbinas a vapor más grandes que se han fabricado en ese país para una fábrica de papel y celulosa –parte de un sistema completo de generación y distribución de energía–, así como la electrificación de la planta. Todo fue entregado en un plazo de dos años: un récord nacional en este tipo de servicio, explicó la compañía a través de un comunicado.

Las soluciones ofrecidas por la empresa, forman parte de la inversión de CMPC en su segunda línea de producción en la ciudad brasileña de Guaíba, lo que va a triplicar la capacidad de la planta, que aumentará de 450 mil toneladas de celulosa al año a 1,75 millones de toneladas.

El turbogenerador –producido en el complejo industrial de Siemens en Jundiaí– tiene una capacidad de 100,5 MW de potencia, un récord a nivel Brasil en la fabricación de turbinas a vapor. El modelo ST600 dispone de tecnología de escape axial, lo que permite alcanzar más eficiencia en la generación, con costos más bajos en la instalación del equipo.

El proyecto Guaíba 2 cuenta además con una segunda turbina, de contrapresión. También fabricada por la empresa, tiene una capacidad de 92,5 MW de potencia. “Con más de 100 años de experiencia en la fabricación de turbinas, Siemens confirma su capacidad en la producción de equipos de grandes dimensiones en Brasil, contribuyendo así al desarrollo continuo de la tecnología y a la capacitación de la industria local de turbinas a vapor. Creemos en el potencial de crecimiento y expansión del mercado de generación de energía, y estamos preparados para atender a la demanda nacional e internacional con soluciones completas e integradas”, afirma Mara Gonçalves, gerente de ventas del área de turbinas de Siemens.

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Venta de energía
Entregados el año pasado, los turbogeneradores comenzaron a funcionar en abril de este año. Juntos, esos equipos producirán más energía de la que la planta consumirá, y el excedente podrá ser exportado al mercado, aumentando los ingresos de la planta, que en conjunto con el sistema de gestión y distribución de energía de la unidad, PDS (Power Distribution System), cuya función principal es la distribución de energía, garantizará la estabilidad de la planta y del propio Sistema Interconectado Nacional (SIN). Además, el PDS incluye el sistema de Rechazo de Cargas, Corrección de Factor de potencia y gestión de energía.

Siemens incluyó estudios para la interconexión de la planta al SIN, y la línea existente, así como estudios técnicos para la definición de los principales equipos (Transformadores, Filtro de Armónicos, Arco, etc.) además de una compleja modernización con el suministro de los sistemas de sincronía de los turbogeneradores existentes y nuevos para CMPC, modernizando y estandarizando los mismos. “Los beneficios en mantenimiento y operación se percibirán a lo largo del tiempo, agregando valor al proceso (estandarización de la documentación y de los equipos en todas las líneas del proyecto, sinergia entre los equipos de campo incrementando la productividad, etc.) y contribuyendo de forma significativa a la rentabilidad de la inversión del cliente”, explica Walter Gomes, responsable del segmento de Celulosa y Papel de Siemens en Brasil.

La compañía también suministró a CMPC un paquete completo de electrificación, que incluye paneles de media tensión a 34,5 kV aislados a gas, 43 transformadores de tipo seco, paneles de media tensión a 4,16 kV, cerca de 200 inversores, más de mil columnas de paneles de baja tensión y más de mil motores de media y baja tensión, además de todos los servicios correlativos (ingeniería, supervisión de montaje, montaje, puesta en marcha y operación asistida, cerca de 500.000 horas/hombre).

La solución eléctrica ofrecida representa el mayor suministro de Siemens a una única línea de papel y celulosa, lo que refuerza su excelencia operativa, explican en la compañía alemana. Algunos de los materiales, a ejemplo de los motores, fueron importados de Alemania, República Checa y China, pero la mayor parte de los equipos fue producida y montada en el complejo industrial de Siemens en Jundiaí.

La centralización de las operaciones en São Paulo hizo posible que diversas áreas de Siemens trabajaran de forma integrada: uno de los factores que permitieron que el proyecto se entregara en tiempo récord. La compañía creó una estructura interna de gestión para coordinar los esfuerzos entre los cuatro principales EPCs y CMPC y el cliente final. “La coordinación integrada de los paquetes, con soluciones estandarizadas, aliada a la integración logística y productiva, posibilitó un incremento de agilidad, incluso habiendo una gran cantidad de intermediarios involucrados. De este modo, contribuimos a que el plazo entre la adquisición y la puesta en marcha ocurriera en dos años, un plazo récord en el país para este tipo de servicio”, comenta Marcelo Pasos Diniz, jefe de operaciones de Siemens.

Diversos requisitos técnicos adicionales por parte del cliente hicieron que el proyecto fuera aún más complejo. Para cumplir los plazos establecidos, se dio una atención especial a la logística y a la planificación de los servicios en campo. El PDS, por ejemplo, incluye paneles que distribuyen y gestionan energía a distintos proveedores, por eso estaba siempre alineado con las estrategias de CMPC y proponiendo optimizaciones para atender los objetivos de este emprendimiento. El paquete tiene diversas interfaces y otros procesos que dependen del mismo, un posible retraso podría comprometer todo el proyecto y postergar el inicio de la producción. Sin embargo, el proyecto fue finalizado y entregado en el plazo acordado.