*Por Patricia Luna, periodista de ELECTRICIDAD.

El buen mantenimiento de los aisladores eléctricos resulta fundamental en la continuidad operacional de líneas y subestaciones eléctricas y en la mayor disponibilidad del servicio, evitando caídas reiterativas y minimizando el impacto en los usuarios finales.

En un sistema de transporte de energía, “el rol de los aisladores es mantener en todo momento las partes energizadas aisladas de aquellas con un potencial menor. Para esto se calculan distancias eléctricas de seguridad cuyo cumplimiento se asegura con la inserción de aisladores”, explica Andrés Lagos Hartard, vicepresidente de la Especialidad Eléctrica del Colegio de Ingenieros de Chile.

“Si los aisladores están excesivamente sucios o rotos” afectan al rendimiento del producto y “eventualmente a su conductividad eléctrica”, señala Matías O’Shea, subgerente general de RTHO Elektrische.

En este contexto, el desarrollo mundial para la mantención de estos “apunta a sistemas con mayor inteligencia y con la inclusión de sensores, telecomunicaciones y monitoreo en tiempo real”, explica Andrés Lagos.

El hecho de que la calidad del servicio de transporte de energía dependa de la capacidad de minimizar las interrupciones, detalla Lagos, enfatiza la necesidad de que se deban “programar estos mantenimientos, en general, con los sistemas energizados, lo que implica un mayor desafío en torno a la seguridad”. Esto explica que se hayan realizado investigaciones y avances en “la implementación de soluciones líquidas que contengan niveles de conductividad lo más bajo posible para el lavado de aisladores, que se realizan utilizando camiones grúa, con aplicación a través de mangueras de alta presión manejadas por operaciones en tierra o en las estructuras”, destacando el uso de drones especialmente adaptados para realizar estas labores.

En este aspecto coincide Eduardo Sáez, gerente de Operaciones y Mantenimiento de Interchile, quien señala, entre las novedades que evalúa la industria, “el uso de recubrimientos (coating) que aseguran un periodo mucho más extenso libre de mantenimiento (lavados) en el caso de aisladores de vidrio templado o cerámica, lo que puede llegar, en algunos casos, a una frecuencia de varios años”.

El académico del Departamento de Ingeniería Eléctrica (DIE) de la Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas de la Universidad de Chile, Pablo Medina, concuerda en que el objetivo es disminuir el número de lavados “lo que tarde o temprano tendrá que ocurrir en zonas donde se requieren con mucha frecuencia”.

En esta línea se manifiesta igualmente Matías O’Shea, quien destaca la idea de “llevar las mantenciones en lo posible a cero gracias al recubrimiento con pintura siliconada de los aisladores. Con una vida útil de diez años, permite que el lavado de estos sea una vez cada dos o tres años (a partir del cuarto o quinto año) y no tres veces al año” como es necesario realizarlo actualmente en algunos lugares. “Esto optimiza los recursos especializados y contribuye al medio ambiente, ahorrando millones de litros de agua desmineralizada, recurso sumamente oneroso en el norte de nuestro país”, concluye O’Shea.

Siliconamiento en Sitio SS/EE Cumbre 500kv. Foto: Gentileza RTHO Elektrische.

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Tipos de mantenimiento

Los especialistas consultados por ELECTRICIDAD distinguen entre técnicas preventivas y predictivas, además de correctivas, en el mantenimiento de los aisladores.

De acuerdo a IEEE Std 957-2005 IEEE Guide for Cleaning Insulators, “si se considera una instalación energizada, es decir, con tensión, la principal técnica de mantenimiento preventivo es el lavado de aislación con agua desmineralizada aislante, de baja conductividad, de acuerdo a IEEE Std 957-2005 IEEE Guide for Cleaning Insulators, a alta presión tanto en aislación de torres de transmisión (líneas de alta tensión) y en subestaciones, con el objetivo de retirar suciedad acumulada de la superficie del aislador, que puede hacer perder a este sus características dieléctricas, y por tanto generar una eventual descarga eléctrica (flashover) o incluso una explosión, lo que se traduce finalmente en una salida de servicio”, señala Eduardo Sáez, gerente de Operaciones y Mantenimiento de Interchile.

“Este lavado puede ser realizado con operadores a nivel de piso en subestaciones, y en líneas con equipos controlados remotamente (camiones lavadores), con operadores sobre equipos alzahombres o trepados en la estructura (torre)”, afirma el ejecutivo.

En este caso, importan variables como el tipo de tecnología de aislación, su situación geográfica y climatología, la contaminación de la zona, criticidad de la instalación o el estudio de tendencias de corriente de fuga, enumera Sáez.

También destaca “las inspecciones periódicas a las instalaciones, como pedestres o con trepado, o en el último tiempo, inspecciones con drones”, con el fin de verificar “el estado de aislación y su ferretería y evaluar si requiere una intervención correctiva”.

En cuanto al mantenimiento predictivo, son varias las tecnologías que se están utilizando en la actualidad “como medidores de corriente de fuga y cámaras coronográficas, que permiten conocer el estado de contaminación de la aislación”, además de “establecer tendencias para tomar decisiones acerca de varios programas de lavado o realizar mantenimiento por condición crítica”, observa, aunque la más común es “la inspección termográfica, que permite detectar problemas de conducción en el conductor y su ferretería”.

Este sistema y/o la aerofotogrametría térmica, coincide Andrés Lagos, vicepresidente de la Especialidad Eléctrica del Colegio de Ingenieros, han tomado mucha fuerza para identificar tempranamente puntos de desgaste de aisladores por efecto corona u otros, además de que el avance de las telecomunicaciones permite que a través de la instalación de sensores se pueda realizar un monitoreo en tiempo real de sectores sensibles.

Sin embargo también destaca la importancia del mantenimiento correctivo, “se deben reemplazar cada cierto tiempo los aisladores ya sea por daño o por la pérdida de la capacidad de aislación”.